ပလပ်စတစ်များတွင် မြေပေါ်တွင် ကုန်စည်ဖွဲ့စည်းထားသော ကယ်လ်စီယမ် ကာဗွနိတ် – အမာခြင်း၊ အပူတည်ငြိမ်မှုနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မည်သို့မြှင့်တင်ပေးသနည်း

အလုပ်ဖွဲ့စည်းမှု - အမြူးအမြှုပ်များ၏ အရွယ်အစား ဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် မျက်နှာပုံ ပြုပြင်မှုတို့သည် ချောင်းဖောက်မှု မော်ဂျူလပ် (flexural modulus) နှင့် ထိခိုက်မှု ခံနိုင်ရည်ကို မည်သို့သက်ရောက်မေးသနည်း

ပိုလီမာပေါင်းစပ်ပစ္စည်းတွေ ဘယ်လောက် ကောင်းကောင်း လုပ်ဆောင်တယ်ဆိုတာကို ဆုံးဖြတ်ဖို့ အမှုန်တွေရဲ့ ပုံသဏ္ဌာန်နဲ့ အရွယ်အစားက တကယ် အရေးပါပါတယ်။ ထိရောက်တဲ့ ရလဒ်တွေက မိုက်ခရိုမီတာ 0.7 ကနေ 3 အကြားမှာရှိတဲ့ အမှုန်တွေဆီက လာတာပါ။ ဒီအရွယ်အစားတွေဟာ ပိုလီမာ မေထရစ်စ်ထဲမှာ တင်းကျပ်စွာ စုစည်းထားလို့ နေရာလွတ်တွေ နည်းလာပြီး ပစ္စည်းတစ်ခုလုံးမှာ တင်းမာမှု ပိုကောင်းစွာ လွှဲပြောင်းပါတယ်။ အမှုန်တွေက ပိုလီမာကွင်းဆက်တွေရဲ့ လှုပ်ရှားမှုကို ကန့်သတ်တဲ့အခါ ၎င်းတို့ဟာ တကယ်တမ်းမှာ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းကို ပိုတင်းမာစေတယ်၊ flexural modulus လို့ခေါ်တဲ့ တစ်ခုခုကနေ တိုင်းတာတာပါ။ ပိုသေးတဲ့ အမှုန်တွေက ပိုမိုများပြားတဲ့ ထိတွေ့မှုနေရာတွေကို ၎င်းတို့နဲ့ ပိုလီမာကြားမှာ ဖန်တီးပေးပြီး ပုံပြောင်းအားတွေကို ဆန့်ကျင်ကာ အရာတိုင်းကို အတူတူ ထိန်းထားပေးတဲ့ သေးငယ်တဲ့ ကြိုးတွေလို လုပ်ဆောင်ပါတယ်။ ဒါပေမဲ့ ပုံမှန် မြေမှုန့် ကယ်လ်ဆီယမ် ကာဗွန်နိတ် (GCC) မှာ ကပ်ဘေးတစ်ခုရှိတယ်။ ၎င်းရဲ့ ရေကို ဆွဲဆောင်တဲ့ မျက်နှာပြင်က အမှုန်တွေကို တန်းတူ ဖြန့်ဝေတာအစား အတူတူကပ်စေတယ်။ ဒီစုစည်းမှုက အက်ကြောင်းတွေ စပေါ်လာနိုင်တဲ့ အားနည်းတဲ့ နေရာတွေကို ဖန်တီးပေးပြီး polyolefins လို ပစ္စည်းတွေမှာ တိုက်ခိုက်မှု ခံနိုင်ရည်ကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းကနေ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချပေးပါတယ်။ ဒီပြဿနာကို ဖြေရှင်းဖို့ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ GCC အမှုန်တွေကို stearic acid (သို့) titanate coupling agents လို ပစ္စည်းတွေနဲ့ မကြာခဏ ကုသပေးကြတယ်။ ဒီဆေးတွေဟာ အမှုန်မျက်နှာပြင်တွေကို ကပ်ပေးပြီး ရေကို နှစ်သက်တဲ့ကနေ ရေကို တွန်းထုတ်တဲ့ မျက်နှာပြင်တွေအဖြစ် ပြောင်းပေးတယ်။ ဒါက GCC ကို polypropylene လို မဝင်ရိုးစွန်း ပော်လီမာတွေနဲ့ အများကြီး ပိုကောင်းအောင်လုပ်ပြီး ပစ္စည်းတစ်လျှောက်မှာ မျှတတဲ့ ဖြန့်ဖြူးမှုကို ခွင့်ပြုပါတယ်။ ဒီကုသမှုက အက်ကြောင်းတွေကို တိုက်ရိုက် ပျံ့နှံ့စေတာထက် လမ်းကြောင်းအမျိုးမျိုးအတိုင်း လမ်းညွှန်ပေးပါတယ်။ ဒီတော့ ထိခိုက်မှု ခံနိုင်ရည် ကောင်းမွန်စွာ ထိန်းထားပြီး အပြည့်အဝ မဖြည့်ထားတဲ့ ပစ္စည်းတွေနဲ့ ယှဉ်ရင် တင်းမာမှု ၅၀% တိုးတက်မှုလည်း ပြသတဲ့ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းတွေ ရပါတယ်။ ဒီလို စွမ်းဆောင်ရည်ရဖို့က အမှုန်တွေရဲ့ ပုံသဏ္ဌာန်နဲ့ အရွယ်အစားကို ထိန်းချုပ်ဖို့နဲ့ မျက်နှာပြင်တွေကို လိုက်ဖက်အောင် မှန်ကန်စွာ ပြုပြင်ထားတာကို သေချာအောင်လုပ်ဖို့ကို ကြီးမားစွာ မူတည်ပါတယ်။

လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုအကျိုးသက်ရောက်မှု- ကုန်စည်အဖြစ်သုံးသည့် ကယ်လ်စီယမ်ကာဗွနိတ်မှုန်များ (၂၀–၄၀ အလေးချိန်ရှိသည့် အချိုး) ပါဝင်သည့် ပေါလီပရောပီလီန် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများသည် ခွင်းချိန်မှုန်း (flexural modulus) ကို ၃၅% အထိ မြင့်မားစေပြီး အပူဒဏ်ခံနိုင်စွမ်းကိုလည်း မြင့်တင်ပေးနိုင်သည်

အော်တိုမော်ဘိုင်းနှင့် ထုပ်ပိုးမှုလုပ်ငန်းများတွင် ဤအကျေးနဲ့သက်ဆိုင်သည့် အကျေးနဲ့များကို အရှိန်အဟုန်ဖြင့် အသုံးပြုခဲ့ကြပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ပေါလီပရိုပီလီန် ကွမ်းစ်ပို့စ်များတွင် GCC ကို အလေးချိန်အရ ၂၀ မှ ၄၀ ရှိသည့် အရှိန်အဟုန်ဖြင့် ထည့်သွင်းပေးပါက ပုံမှန် ပေါလီမာ ပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ခွေးခွေးမှု အားကောင်းမှု (flexural strength) သည် ၃၅% ခန့် ပိုမိုကောင်းမွန်လာပါသည်။ ထိုအချက်သည် ကားထုတ်လုပ်သူများအနက် ဒက်ရှ်ဘုတ် ဖွဲ့စည်းပုံများနှင့် ဘက်ထရီ ထုတ်လုပ်မှု ပလိတ်များ၏ အလေးချိန်ကို ၁၀ မှ ၁၅% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခွင့်ပေးပါသည်။ ထိုသို့သော လျှော့ချမှုသည် ဖွဲ့စည်းပုံ၏ အားကောင်းမှုကို မည်သည့် အနေအထားတွင်မှ မျှော်လင်းမှုမရှိဘဲ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ အပိုမှ အပူဂုဏ်သတ္တိများလည်း သိသိသာသာ ကောင်းမွန်လာပါသည်။ GCC ကို ၃၀% အထိ ထည့်သွင်းပေးပါက အပူခံနိုင်မှု အပူချိန် (heat deflection temperature) သည် စင်တီဂရိတ် ၉၅ ဒီဂရီမှ စင်တီဂရိတ် ၁၁၀ ဒီဂရီအထိ တက်လာပါသည်။ ထိုသို့သော တက်လာမှုသည် အပူခံနိုင်မှုများ မြင့်မားသည့် အင်ဂျင် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နီးကပ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အရေးကြီးသည့် အကျေးနဲ့ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအကျေးနဲ့များ၏ အကြောင်းရင်းများသည် ရှင်းလင်းပါသည်။ GCC သည် ပုံမှန် ပေါလီပရိုပီလီန် (PP) ထက် အပူကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ပို့ဆောင်ပေးနိုင်ပါသည် (GCC ၏ အပူပို့ဆောင်မှု စွမ်းရည်သည် ၂.၉ W/mK ဖြစ်ပြီး PP ၏ အပူပို့ဆောင်မှု စွမ်းရည်သည် ၀.၂၂ W/mK သာ ဖြစ်ပါသည်)။ ထိုအချက်သည် အပူခံနိုင်မှုများ မြင့်မားသည့် အချိန်များတွင် အပူကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖြ рассеять ပေးနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် အင်ဂျက်ရှင် မော်လ်ဒင်းလုပ်ငန်းများအတွက် GCC ကို ၂၅% ခန့် ထည့်သွင်းပေးပါက အထူးသဖြင့် အထူများသည့် အစိတ်အပိုင်းများတွင် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အနောက်ဘက် အမှုန်များ (sink marks) ကို ၄၀% ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပ alongside မျှော်လင်းမှုများကို ပိုမိုချောမွေ့စွာ ပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော အကျေးနဲ့များအားလုံးသည် နောက်ဆုံးတွင် ပစ္စည်းစရိတ်ကို ၁၅ မှ ၂၀% ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော စွမ်းဆောင်ရည် မြင့်မားမှုများနှင့် စုံစမ်းမှုများ လျော့နည်းမှုများသည် ယနေ့ခေတ်တွင် ထုတ်လုပ်သူများအများအပြား အများအပြား ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် GCC ဖြေရှင်းနည်းများကို အသုံးပြုနေကြခြင်း၏ အကြောင်းရင်းဖြစ်ပါသည်။

စက္ကူထုတ်လုပ်မှုတွင် မြေပေါ်မှ ရယူသော ကယ်ဆီယမ်ကာဗွနိတ် - အလင်းရောင်ခြင်း၊ မှုန်ဝါခြင်းနှင့် ပရင်တ်ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်း

အလွှာဖုံးခြင်းနှင့် ဖြည့်စွက်ခြင်းအသုံးပြုမှုများ၏ ကွဲပြားမှု - မှုန်မှုန်လေးမှုနှင့် အရွယ်အစား အကောင်းဆုံးဖြန့်ဖြူးမှုတွင် အရေးကြီးသော အကြောင်းရင်းများ (ဂလော့စ်နှင့် မှုန်စိမ်းမှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်မှု)

ကျောက် limestone မှ ထုတ်လုပ်သည့် ကယ်ဆီယမ်ကာဗွနိတ်သည် စက္ကူထုတ်ကုန်များ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အဓိကအားဖြင့် အခန်းနှစ်ခန်းမှ ပါဝင်ပါသည်။ ပထမအခန်းမှာ ပေါင်းစပ်မှုအတွင်း ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းအဖြစ် အသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပြီး စက္ကူ၏ ထူမှုကို တိုးမြှင့်ပေးကာ ပိုမိုတောက်ပေါက်စေရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။ ဤသို့သော အသုံးပြုမှုသည် စက္ကူအမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ သစ်သားပေါင်းစပ်မှုပမာဏကို ၁၅ ရှုံးမှ ၂၅ ရှုံးအထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ အထုပ်ဖုံးအဖြစ် အသုံးပြုသည့်အခါတွင် ၂ မိုက်ခရိုမီတာအောက်ရှိ အလွန်အများကြီး အမှုန်များဖြစ်သည့် ကယ်ဆီယမ်ကာဗွနိတ်များသည် စက္ကူများ၏ မျက်နှာပုံကို ပိုမိုချောမွေ့စေပြီး အလင်းကို ပိုမိုကောင်းစေရန် ပြန်လည်ထုတ်လွှင်နိုင်ပါသည်။ ဤအထုပ်ဖုံးများအတွက် အရေးကြီးသည့်အချက်မှာ အမှုန်အရွယ်အစားများ၏ မှန်ကန်သည့် ရောစပ်မှုကို ရရှိရန်ဖြစ်ပါသည်။ အမှုန်များ၏ ၉၀ ရှုံးခန်းသည် မိုက်ခရိုမီတာ ၀.၅ အတွင်း ရှိရပါမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းဖြင့် ဂလော့စ်အဆင့် ၇၅ GE ယူနစ်အထက် တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ထို့အပါအဝင် ပုံနှိပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း မှန်ကန်သည့် မှုန်စုပ်မှုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။ စက္ကူထုတ်လုပ်သူများသည် အထုပ်ဖုံးများ၏ မတည်ငြိမ်မှုသည် ပုံနှိပ်မှုအရည်အသွေးနှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးအပေါ် ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ကြောင်း သိရှိကြပါသည်။

မှန်ကန်စွာ အသုံးပြုတဲ့အခါ ဒီဖွဲ့စည်းမှု ထိန်းချုပ်မှု အဆင့်က အမှုန်တွေကို အတူတူ စုစည်းခြင်းကနေ တားဆီးပေးပြီး စက္ကူအမျှင်တွေနဲ့ တန်းတူ ဆက်စပ်ဖို့ ကူညီပေးပါတယ်။ ရလာတာက ပိုချောမွေ့တဲ့ မျက်နှာပြင်တစ်ခုပါ၊ Halftones လို အသေးစိတ်တွေကို ရိုက်တဲ့အခါ ခြားနားချက်ကြီးတစ်ခု ဖန်တီးတာပါ။ ဒစ်ချပ်တိုးတာလည်း ပြဿနာနည်းလာတယ်၊ အထူးသဖြင့် အရည်အသွေးမြင့် ပုံးအုပ်ရေး အလုပ်တွေနဲ့ ပရမီယံ ထုတ်ဝေမှုတွေမှာ အရေးပါတာက မှင်ပမာဏနည်းနည်းလေးတောင်မှ စာသားရဲ့ ရှင်းလင်းမှုကို ဖျက်ဆီးနိုင်တယ်။ ဒီတိကျတဲ့ အမှုန်လိုအပ်ချက်တွေကို အသေအချာ လိုက်နာတဲ့ ကုမ္ပဏီတွေဟာ ပုံနှိပ်မှု အရည်အသွေး ပြဿနာတွေ အကြောင်း တိုင်ကြားတဲ့ ဖောက်သည်တွေကနေ ပယ်ချတဲ့ ပုံနှိပ်မှုနှုန်းမှာ ၂၀% လျော့နည်းတာကို တွေ့ရပါတယ်။

မြေဆီလွှာက ကယ်လ်ဆီယမ် ကာဗွန်နိတ်သည် အခြားသော အစားထိုးပစ္စည်းများထက် ပိုကောင်းသည့် အကြောင်းရင်းများ

ကယ်လ်ဆီယမ် ကာဗွန်နိတ် ဖြည့်စရာများအတွက် ရွေးချယ်စရာများကို ကြည့်ရှုရာတွင် အဓိက နယ်ပယ်များစွာတွင် မြေမှုန့် ကယ်လ်ဆီယမ် ကာဗွန်နိတ် (GCC) သည် precipitated calcium carbonate (PCC) ကဲ့သို့သော အခြားရွေးချယ်စရာများထက် ထင်ရှားသည်။ ကုန်ကျစရိတ်က အတော်လေး ရှင်းပါတယ်။ GCC ကို စက်ဖြင့် ချေမှုန်းရာတွင် PCC ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်သည့် ဓာတုလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ယှဉ်လျှင် ရှေ့ပိုင်း ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု ၃၀ ရာခိုင်နှုန်း လျော့နည်းရန် လိုအပ်သည်။ ဒါက ပလပ်စတစ်နဲ့ စက္ကူလုပ်ငန်းတွေမှာရှိတဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေအတွက် ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်တစ်ခုပါ၊ အမြဲတမ်း သူတို့အောက်ခြေကို စောင့်ကြည့်နေသူတွေပါ။ ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ ရှုထောင့်မှ ကြည့်ရင် GCC ထုတ်လုပ်မှုမှာ ဒီနည်းတူ ထည့်သွင်းထားတဲ့ ပစ္စည်းတွေထက် တစ်တန်ကို စွမ်းအင် ၄၀% လျော့သုံးပါတယ်။ ဒါက ကာဗွန်ထုတ်လွှတ်မှု ပိုနည်းစေပြီး မကြာခင် ဘယ်ကိုမှ မသွားတော့တဲ့ သဘာဝ ကျောက်ခဲ အရင်းအမြစ်တွေ အများကြီးနဲ့ အလုပ်လုပ်နေတာပေါ့။ ဒါပေမဲ့ GCC ကို တကယ် ခြားနားစေတာက ၎င်းဟာ မတူညီတဲ့ အသုံးအဆောင်တွေမှာ ဘယ်လောက်တောင် ပျော့ပြောင်းနိုင်တယ်ဆိုတာပါ။ ဒါက polypropylene composites တွေကို အားဖြည့်ပေးသလို စာရွက်ရဲ့ မမြင်သာမှုကိုလည်း တိုးတက်စေတာ တွေ့ရပါတယ်။ အမှုန်အရွယ်အစားဟာ မိုက်ခရိုမီတာ ၁ မှ ၂၀ ကြားမှာ ရှိပြီး မျက်နှာပြင်ဆိုင်ရာ ပြုပြင်မှု အမျိုးမျိုးဖြင့်လည်း ပြုပြင်နိုင်စွမ်း ရှိတယ်။ အရေးကြီးဆုံးက GCC ဟာ အပူဓာတ်နဲ့ ပုံနှိပ်မှု ရလဒ်တွေကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိပဲ 20-40% အထိ အားသွင်းထားတဲ့အခါတောင် ယုံကြည်စိတ်ချရတဲ့ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ဆက်လက်ပေးပါတယ်။ ဒီနေ့မှာ စျေးကွက်မှာ ရှိနေတဲ့ စမတ်စား အစားထိုးပစ္စည်းတွေ ရှိနေတာတောင်မှ ထုတ်လုပ်သူ အများအပြားဟာ GCC ကိုပဲ လိုက်နာနေကြတာ အံ့ဩစရာ မဟုတ်ပါဘူး။

ပစ်မှတ်အသုံးပြုမှုများအတွက် မြေပေါ်က ကယ်လ်စီယမ်ကာဗွနိတ်ကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း

အရေးကြီးသော ရွေးချယ်မှု စံနှုန်းများ - သန့်စင်မှု၊ ဖြူစင်မှု၊ ဆီစုပ်ယူမှုနှင့် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အလွယ်တကူ အသုံးပြုနိုင်မှု

လျှောက်ထားမှုအတွက် မှန်ကန်တဲ့ GCC ကို ရွေးချယ်တဲ့အခါ စဉ်းစားထိုက်တဲ့ အဓိက အချက်များစွာရှိပါတယ်။ ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်များအား အားနည်းစေသော သို့မဟုတ် စက္ကူအလွှာများတွင် အညိုရောင်သို့ မကောင်းသော အပြာရောင်သို့ ဦးတည်စေသော ညစ်ညမ်းမှုများကို ၉၈% အောက်ရှိ ကယ်လ်စီယမ် ကာဗွန်နိတ်သည် ထည့်သွင်းနိုင်သောကြောင့် သန့်ရှင်းမှုသည် အရေးကြီးဆုံး ရှုထောင့်ဖြစ်လောက်သည်။ အဖြူရောင်ဟာလည်း အရေးပါပါတယ်၊ အထူးသဖြင့် အဆင့်မြင့် ထုတ်ပိုးရေး ပစ္စည်းတွေနဲ့ ပုံနှိပ်ရေး စက္ကူတွေမှာ အသားအရောင်တွေဟာ တစ်ကြိမ်မှာ တစ်သွေမတိမ်း ဖြစ်ဖို့လိုပါတယ်။ ထုတ်လုပ်သူအများစုဟာ အနည်းဆုံး ၉၀ GE အလင်းရောင်ကို ရည်မှန်းထားကြတယ်၊ မဟုတ်ရင် နောက်ပိုင်းမှာ opttical brightening agents တွေအတွက် ပိုသုံးစွဲကြရမှာပါ။ ဆီကို စုပ်ယူမှု ကိန်းဂဏန်းတွေက ၁၀၀ ဂရမ်မှာ ၁၅ နဲ့ ၂၅ ဂရမ်ကြားမှာ ရှိပြီး ထုတ်လုပ်မှုအတွင်းမှာ ဘယ်လောက်သော ကော်ဓာတ်တွေ လိုအပ်မလဲဆိုတာ ပြောပြပါတယ်။ စုပ်ယူမှု ပိုနည်းတာက ရောစပ်မှုကို အလုပ်လုပ်ဖို့ သိပ်မထူအောင် မလုပ်ပဲ ပိုပြည့်တဲ့ ပစ္စည်းတွေ ထည့်နိုင်တာပါ။ မျက်နှာပြင် ကုသမှုတွေဟာလည်း အရေးပါပါတယ်၊ အကြောင်းက stearate (သို့) silanes နဲ့ မှန်ကန်တဲ့ အလွှာဟာ အမှုန်တွေ စုစည်းတာကို ကာကွယ်ဖို့ ကူညီလို့ပါ။ ဒီကုသမှုမရှိရင် အမှုန်တွေဟာ အတူတူကပ်တတ်ပြီး polypropylene composites လို အရာတွေမှာ ထိခိုက်မှု ခံနိုင်ရည်ကို ၂၀% လျော့ကျစေပါတယ်။ ဒီအခြေခံအချက်တွေကို အစကတည်းက သိရှိခြင်းက ကုန်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုနဲ့ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုမှာ ရေရှည်မှာ ငွေသက်သာစေပါတယ်။

အသုံးပြုမှုအတွက် အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်ချက်များ – ဂုဏ်သတ္တိများ ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် ဖြန့်ကျက်မှုနည်းလမ်းများနှင့် ဖြည့်သွင်းမှု ကန့်သတ်ချက်များ

GCC ပေါင်းစပ်မှုဖြင့် ကောင်းမွန်သောရလဒ်များရရှိရေးသည် အထူးသဖြင့် ပစ္စည်းများကို မည်သို့မည်ပုံ တွယ်တာမှုများကို ထိရောက်စွာ ဖြန့်ကြဲပေးပြီး ဖောင်းပွမှုအဆင့်များကို စနစ်တကျ စောင်းကြည့်ထားသည်ပေါ်တွင် အများကြီး မှီခိုပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် အမြင့်အတန်းသော အရှိန်အဟုန်ဖြင့် ရောယှက်ခြင်း (high shear mixing) သို့မဟုတ် နှစ်ခုတွဲ ဝိုင်းစက်ဖြင့် ဖောင်းပွခြင်း (twin screw extrusion) ကို အသုံးပြုလျှင် ပစ္စည်းအတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဖြန့်ကြဲမှုကို ရရှိပါသည်။ ထိုသို့သော ဖြန့်ကြဲမှုသည် အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်၏ အားသေးမှုကို ဖြစ်စေသည့် အကောင်းများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ သောက်သောက်ပလပ်စတစ် (thermoplastic) အသုံးပြုမှုများတွင် ပစ္စည်းအားလုံးကို တစ်ပါတည်း ရောစပ်ခြင်းထက် မောင်စ်ဘက်ခ် (masterbatch) ကို အရင်ဆုံး ဖြန့်ကြဲပေးခြင်းသည် ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ၏ ပေါင်းစပ်မှုကို ၃၀ ရှိသည့် အချိုးအလျောက် မြင့်တက်စေပါသည်။ သို့သော် ပစ္စည်းအများအပြားအတွက် အကြံပြုထားသည့် အများဆုံးအချိုးထက် ပိုမိုကျော်လွန်သွားပါက အခက်အခဲများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပလပ်စတစ်များသည် အများအားဖြင့် အလေးချိန်အချိုး ၃၀ မှ ၄၀ ရှိသည့် အထိ သည်းခံနိုင်ပါသည်။ စက္ကူအလွှာများအတွက်မှုတ်သော အကောင်းဆုံးအချိုးများမှာ ၁၅ မှ ၂၅ ရှိသည့် အထိ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအချိုးများကို ကျော်လွန်သွားပါက ပုံသောင်းမှု (stiffness) များ တိုးမြင့်လာပြီး ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည် (impact resistance) များမှာ အချို့သော အချိန်များတွင် မြန်မြန်ကျဆင်းလာပါသည်။ ဥပမါအားဖြင့် ပေါ်လီပရောပီလီန် (polypropylene) တွင် GCC ဖြည့်စွက်မှု ၅၀ ရှိသည့် အချိန်တွင် စမ်းသပ်မှုများအရ အန်က်ခ် (notched) ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်များ ၃၅ ရှိသည့် အချိုးအလျောက် ကျဆင်းသည်ကို တွေ့ရပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော အခက်အခဲများကို ရှောင်ရှားရေးအတွက် ကုမ္ပဏီအများစုသည် အဆင့်ဆင့် စမ်းသပ်မှုများကို ပုံမှန်အားဖြင့် ၅ ရှိသည့် အချိုးအလျောက် တိုးချဲ့ပြီး အများဆုံးဖြည့်စွက်မှုအထိ တစ်ပါတည်း ခုန်ကြောင်းမှုများကို ရှောင်ရှားပါသည်။ ချိတ်ဆက်မှုအေဂျင့်များ (coupling agents) ကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ပုံသောင်းမှုကို ထိန်းသိမ်းရေးအတွက် အကူအညီဖေးမှုများ ပေးပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော လုပ်ဆောင်မှုများကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် စုစုပေါင်းစရိတ်များကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထို့အပါတ် အချိန်ကြာမြင်းစွာ ယုံကြည်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်သည့် ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။