EN
Kalsiyum hidroksit, kristal düzeyde bağlar oluşturarak her şeyin ne kadar sıkı bağlandığını artırarak kaplamaları güçlendirir. Toplam ağırlığın yaklaşık %5'inden %8'ine kadar olan bu madde, polimer zincirleri arasında özel kalsiyum silikat hidrat bağlantıları oluşturur. Testler, bu katkı maddenin eklenerek üretilen kaplamaların normal dolgu maddelerine göre çizilmelere yaklaşık %40 daha iyi direnç gösterdiğini ortaya koymuştur. Kalsiyum hidroksitin düz, plaka şeklindeki yapısı, uygulandığı yüzeye paralel olarak hizalanma eğilimindedir. Bu hizalama, normal yaşlanma süreçlerini hızlandıran sert koşullar altında test edildiğinde nemin geçişini yaklaşık %25 oranında azaltır.
Karbonatlaşma sürecinde havadaki karbon dioksit kalsiyum hidroksitle tepkimeye girdiğinde, kendini onaran bir mineral katman türü oluşturan kalsiyum karbonat meydana gelir. ASTM C1012 standartlarına göre ölçüldüğünde, bu kalsit yapının düzenli organik bağlayıcılara kıyasla yaklaşık %92 daha az sülfat iyonuna izin verdiği gösterilmiştir. İlginç bir başka nokta ise: akrilik reçineler genellikle güneş ışığına maruz kaldıklarında parçalanma eğilimindeyken, bu karbonatlanmış kaplamalar QUV yaşlanma test odalarında 2.000 saat geçirildikten sonra bile başlangıçtaki esnekliğinin yaklaşık %85'ini korumaya devam eder. Bu durum, sürekli güneş ışığına maruz kalacak dış mekân uygulamaları için bunları çok daha dayanıklı hale getirir.
Saha araştırmaları, kalsiyum hidroksit içeren kaplamaların ılıman iklimlerde geleneksel formülasyonlara göre 15 ila 20 yıl daha uzun dayandığını göstermektedir. Phoenix Test Hizmet Merkezi'nde yapılan 10 yıllık bir deneyde kontrol örneklerinde %34 iken sadece %8 akma tespit edilmiştir. Sektörün yaşam döngüsü analizleri, bu kaplamaların bakım sıklığını %60 oranında azalttığını doğrulamaktadır.
Kaplama içindeki kalsiyum hidroksit (Ca(OH) 2) atmosferik CO 2 ile reaksiyona girdiğinde karbonatlaşma sürecine girer ve kalsiyum karbonat (CaCO 3) oluşturur. Bu dönüşüm mikroskobik gözenekleri doldurur ve kohezif bir mineral matris yaratır. X-ışını kırınımı ve termogravimetrik analizler, hızlandırılmış karbonatlaşmanın kaplamanın gözenekliliğini %38'e varan oranda azaltarak yapısal yoğunluğu önemli ölçüde artırdığını göstermektedir.
Karbonatlaşma, çevresel streslere karşı kendini onaran bir kalkan olarak davranan prizmatik kalsit kristalleri üretir. Kontrollü nem koşullarında, bu kaplamalar geleneksel akrilik boyalara göre %90 daha fazla asit yağmuru direnci sağlar. Kristalin bariyer, kirleticilerin girmesini engellerken buhar geçirgenliğini korur—kentsel ortamlarda dış mekân dayanıklılığı için çok önemlidir.
Avrupa katedrallerinde yapılan 15 yıllık bir izleme projesi, kalsiyum hidroksit ile işlenmiş yüzeylerin sentetik polimerlerin %54'üne karşılık %89 oranında bütünlüğünü koruduğunu gösterdi. Bu işlem, tarihsel mineral bileşimlerine uyum sağlayarak taş işçiliğini onardı ve özellikle hava kirliliğinin yoğun olduğu kentsel ortamlarda UNESCO Dünya Mirası Sitlerinin korunmasında standart uygulama haline geldi.
Modern konservasyon, ultra ince pekiştiriciler oluşturmak için kontrollü çöktürme yöntemiyle sentezlenen kalsiyum hidroksit nanopartiküllerini (50 ila 200 nm) kullanır. Bu partiküller alt mikron boyutundaki gözeneklere (<0,5 µm) nüfuz eder ve optimal nem oranında 72 saat içinde %80'den fazla karbonatlaşma sağlar. 2023 yılında British Museum tarafından yapılan bir çalışma, bu tür süspansiyonların yüzey gevrekliğini %40 oranında azalttığını ve orijinal malzemelerle %92 porozite uyumluluğunu koruduğunu göstermiştir.
Kalsiyum hidroksit, sanat eserlerinin korunmasında gerçekten büyük fark yaratır ve uygulamada normal kireç sıvalarına kıyasla yaklaşık 3 ila 5 kat daha uzun dayanır. Araştırmacılar bu süreci 12 yıl boyunca izledi ve bulgularını Journal of Cultural Heritage dergisinde yayınladı. Bizans fresklerine uygulanan bu özel kalsiyum hidroksit nanopartiküllerini incelediler. Sonuçlar etkileyiciydi: orijinal yapışmanın yaklaşık %87'si korundu, renkler %5'ten daha az değişti ve deprem bölgesi olan alanlarda bile tamamen yeni çatlak oluşmadı. Bu özellik, koruma uzmanları için çok önemlidir çünkü ileride gerekirse daha sonra kolayca kaldırılabilir ve bu da gelecekte yapılacak herhangi bir restorasyon çalışması planlaması açısından hayati öneme sahiptir.
Nano-silika gibi mineral katkı maddeleriyle karıştırıldığında kalsiyum hidroksit, performans özelliklerini gerçekten artırır. 2025 yılında Results in Engineering'de yayımlanan bir araştırma ilginç bir şey ortaya koymuştur: ağırlıkça %1 ila %3 oranında nano-silika ve kalsiyum hidroksit içeren boya formülasyonları, 5 MPa eşik değerinin altına düşmeden yaklaşık %30 artmış sertlik göstermiştir. Burada moleküler düzeyde oldukça etkileyici bir süreç gerçekleşir. Bu kombinasyon, yaklaşık 50 santigrat derece sıcaklık dalgalanmalarına maruz kalındığında bile soyulmaya karşı dirençli olan küçük moleküller arası bağlantılar aracılığıyla kararlı yüzey koşulları oluşturur. Ayrıca bu dayanıklılık yalnızca teorik değil; bu özel karışımlar parlaklığını da olağanüstü şekilde korur ve ultraviyole ışığa bin saat boyunca maruz bırakıldıktan sonra orijinal parlaklığının yaklaşık %95'ini muhafaza eder ki bu da bu katkı maddeleri olmayan normal boyalara kıyasla yaklaşık %40 daha üstün bir ömre karşılık gelir.
Kalsiyum hidroksitin kuvarz veya kaolin ile karıştırılması karbonlaşma sırasında silika parçacıklarını entegre eden mikrokristalin bir ağ oluşturur ve sentetik katkı maddelerine kıyasla su geçirgenliğini %60 oranında azaltır. Hibrit formüller şunları sağlar:
Bu avantajlar, beş yıl boyunca kireç oluşumunu %80 oranında azaltan mineral karışımlar nedeniyle dış cephe boyalarında özellikle değerlidir.
Üreticilerin %65'inin sürdürülebilirlik nedeniyle doğal mineral katkı maddelerini tercih etmesine rağmen, kalsiyum hidroksit formülasyonları partikül büyüklüğü tutarlılığı konusunda zorluklar yaşar. Sentetikler daha sıkı granülometrik kontrol sunar (±2 µm karşı ±8 µm) ancak VOC seviyelerini 30 ila 50 ppm artırır. 2025 dolgu maddesi entegrasyon çalışmasına göre:
| Karakteristik | Doğal Katkı Maddeleri | Sentetik Katkı Maddeleri |
|---|---|---|
| Karbon ayak izi | 0.8 kg CO 2/kg | 2.1 kg CO 2/kg |
| Opaklık tutarlılığı | 85% | 95% |
| Çizik direnci | 4H | saat 5 |
Bu veriler, dengeli ekolojik ve performans kriterleri gerektiren miras projelerinde mimarların yüzde 42'sinin kalsiyum hidroksit bazlı mineral karışımlarını tercih etmelerinin nedenini açıklıyor.
Kalsiyum hidroksit partiküllerinin plaka benzeri yapısı, uygulama sırasında boyanın daha iyi akmasını sağlar ve fırça ile sürerken veya rulo kullanırken güzel bir şekilde kesme incelmesi etkisi oluşturur. Yaklaşık %5 ila %7 kalsiyum hidroksit içeren boyalar, testlere göre fırça direncini yaklaşık üçte bir oranında azaltabilir. İlginç olan bu malzemenin gram başına yaklaşık 12 ila 15 metrekarelik büyük yüzey alanı sayesinde tiksotropik jeller oluşturmasıdır. Bu da tek bir geçişte 120 mikrometre kalınlığa kadar olan pürüzsüz, damlama olmayan kaplamalar elde edilmesini sağlar. Bir diğer önemli avantaj ise nemin boya filminden kontrollü bir şekilde çıkmasıdır. Bu durum, yüzeylerin dokunulduğunda geleneksel alkid boyalara kıyasla yaklaşık %40 daha hızlı kurumasına neden olur ve yine de katmanlar arasında uygun karışım için iyi bir yaş kenar özelliği korunmuş olur.
Yüksek nemli ortamlarda genellikle sertleşme yavaşladığından, kalsiyum hidroksit içeren boyaların kullanılması, yeniden kaplama aralıklarının kısalması ve yüzey hatalarının azalması nedeniyle yükleniciler tarafından projelerin %18 daha hızlı tamamlandığı bildirilmektedir. 2022 yılında bir havalimanı terminal projesinde geleneksel mineral dolgulu boyalara kıyasla %78'e karşı %93 kaplama verimliliği sağlanmıştır. Temel performans metrikleri şunları içerir:
Bu iyileştirmeler endüstriyel dayanıklılık standartlarını karşılarken %25 ila %30 oranında malzeme tasarrufu sağlıyor.
Son Haberler2025-12-21
2025-12-15
2025-12-05
2025-12-02
2025-12-01
2025-11-19
