EN
Kaplama malzemelerinde kullanılan kalsiyum karbonat, ışığı nasıl saçıldığı nedeniyle maddelerin daha az şeffaf olmasına yardımcı olur. Parçacıklar tam olarak yuvarlak olmadığından, ışığın doğrudan geçmesi yerine bükülüp yayıldığı birçok küçük nokta oluştururlar. Bu da, bir kaplama olarak uygulandığında, altındaki şeyleri yuvarlak dolgu malzemelerinden daha iyi gizlediği anlamına gelir. En iyi sonuçlar için üreticiler genellikle 1 ile 3 mikron boyutları arasında ince öğütülmüş kalsiyum karbonat parçacıkları kullanırlar. Bu daha küçük parçacıklar, herhangi bir katkı maddesi içermeyen normal formülasyonlara kıyasla yaklaşık %18 daha iyi örtme gücü sağlar. Coating Materials Journal'da yayımlanan son bir çalışma, farklı endüstrilerde yapılan saha testlerinin bu bulgularını desteklemektedir.
Kalsiyum karbonat, yüksek parlaklık seviyelerini korurken genel maliyetleri düşürdüğü için birçok uygulamada maliyetli titanyum dioksit (TiO2) yerine kısmi olarak iyi bir alternatif olarak kullanılır. Yaklaşık %20 oranında karıştırıldığında, çoğu ürün üretimi sırasında her bir galon başına yaklaşık 38 sentlik malzeme tasarrufu sağlarken, orijinal yansıtma özelliklerinin yaklaşık %95'ini korumaya devam eder. Bu mineralin 100 gram başına 22 ile 28 gram arasında oldukça düşük yağ emme oranı vardır, bu yüzden pigment oranını artırırken o sinir bozucu viskozite sorunlarına neden olmaz. Bu, üreticilerin uygulama veya kuruduktan sonraki görünümlerini bozmadan formülasyonlara daha fazla renk eklemesine olanak tanır. Görünüşten ödün vermeden maliyetleri düşürmeye çalışan şirketler için kalsiyum karbonat hem ekonomik faydalar hem de estetik yüzeyler sunan pratik bir çözümdür.
Hacimsel konsantrasyonun yaklaşık %30'unun üzerine çıkılması, partiküllerin birbiriyle çok fazla yaklaşmasından dolayı şeffaflık açısından sorunlara neden olmaya başlar. İçerisine çok fazla malzeme sıkıştırıldığında, partiküller arasındaki boşluk o kadar çok azalır ki ışık engellenmek yerine geçiş yolları bulur ve bu da alttaki yüzeydeki sorunların görünür hale gelmesine neden olur. Çoğu su bazlı sistem için yaklaşık %15 ila %25 arası en uygun değerdir çünkü alttaki katmanı gizleme, film bütünlüğünü koruma ve ürün ömrünün uzun olması arasında iyi bir denge sağlar. Yüzeyi işlenmiş kalsiyum karbonat, partiküller arasında doğru mesafeyi koruyarak daha iyi dağılmasını sağlar ve üreticilerin sorun yaşamadan dolgu oranlarını biraz daha ileri taşıyabilmesini mümkün kılar.
Kaplama malzemeleri için kalsiyum karbonat, kusursuzca düzgün yüzeyler elde etmede kritik bir rol oynar ve partikül mühendisliği sayesinde son yüzey kalitesinin hassas bir şekilde kontrol edilmesi mümkün olur. Modern formülasyonlar, işlevsel performansı ve estetik çekiciliği optimize etmek amacıyla kalsiyum karbonatın benzersiz özelliklerinden yararlanır.
Kaplama yüzeylerinde portakal kabuğu görünümüne neden olan küçük yüzey hatalarını gidermeye gelince, 1 ile 3 mikron arasında boyutlandırılmış ultra ince kalsiyum karbonat partikülleri harika sonuçlar verir. Testler, bu ince partiküllerin normal dolgu maddeleriyle karşılaştırıldığında, estetik açıdan çekici olmayan dokuları yaklaşık yüzde 40 oranında azaltabildiğini göstermiştir. Partikül boyutu, üreticilerin polimer filmlerde düzgün yüzeyler oluşturmak için ideal olarak kabul ettiği aralığa tam olarak uymaktadır ve bu da boyacıların malzemeyi fırça veya rulo ile uygulası fark etmeksizin daha iyi sonuçlar almasını sağlar. Bu ultra ince sınıf formülasyonlara geçen boyacılar, katmanlar arasında yaklaşık yüzde 22 daha az zımparalamaya ihtiyaç duymalarına rağmen, katmanlar arasındaki yapışmanın güçlü kalmasını bildirmektedir. Bu durum, birden fazla kaplama katmanı gerektiren işler üzerinde çalışan müteahhitler için gerçek zaman tasarrufu anlamına gelir.
İyi görünen filmler üretmek söz konusu olduğunda, parçacıkların hepsinin yaklaşık aynı boyutta olması çok önemlidir. Eğer boyutlarındaki değişkenliği yalnızca %5 oranında azaltabilirsek, yüzeyler yaklaşık %18 oranında daha pürüzsüz hale gelir. Bu, şeylerin düzgün ve estetik görünmesini sağlayan faktörler düşünüldüğünde oldukça etkileyicidir. Küresel şekilli parçacıklar da ışığı garip yönlerde saçılmadığı için büyük ölçüde yardımcı olur. Bu sayede ürünler, 60 derece açıyla ölçüldüğünde 90'un üzerinde yüksek parlaklık değerlerine ulaşabilir. Tam tersine, parçacık boyutlarında fazla değişkenlik olduğunda sorunlar ortaya çıkmaya başlar. Dolgu işlemi düzensiz hale gelir ve yüzeyde 10 kat büyüten bir büyüteçle yakından bakıldığında fark edilebilecek küçük çıkıntılar oluşur. Bu kusurlar, nihai ürünlerin görünüşünü ve dokusunu bozar.
PCC, nano katkı teknolojisiyle elde edilenlere benzer yüzey dokuları sağlar ancak yaklaşık olarak %30 daha az maliyet oluşturur. Viskozite açısından bakıldığında, mühendislik yapıdaki PCC formları normal öğütülmüş kalsiyum karbonata kıyasla kalınlık gereksinimlerini azaltır. Burada bahsettiğimiz şey yaklaşık %12 ila %15 oranında bir azalma ve bu da üreticilerin iyi örtücülük seviyesini korurken 25 ila 35 mikron kalınlığında çok daha ince kaplamalar uygulamasına olanak tanır. Gerçek endüstriyel ortamlarda yapılan testler, PCC katkılı kaplamaların zaman içinde de pürüzsüz kalmasını göstermiştir. Hızlandırılmış hava etkileme testlerinden sonra bu yüzeyler Ra ölçüm değerlerini 0,8 mikronun altında tutmuştur ki bu, geleneksel dolgu malzemelerine karşı nasıl dayandıklarını değerlendirirken oldukça etkileyicidir. Uzun süreli kullanım boyunca pürüzsüzlüğü koruma konusunda geleneksel seçeneklere göre yaklaşık 2,5 kat daha iyi performans sergiler.
Boyalar ve kaplamalarda kalsiyum karbonat kullanımının artmasının nedeni, maliyetleri düşürme, görünümü geliştirme ve fiziksel özellikleri iyileştirme yeteneğidir. Pigment uzatıcı ve işlevsel dolgu maddesi olarak çalışan CaCO₃, mimari, endüstriyel ve dekoratif uygulamalarda optimal performans sağlar.
Kalsiyum karbonat, parlaklık veya opaklık kaybı olmadan titanyum dioksit gibi maliyetli birincil pigmentlere maliyet açısından uygun bir alternatif olarak formülasyonlarda kullanılır. Tutarlı partikül boyutu dağılımı ve makul kırılma özellikleri ile bu malzeme, yüzeylerdeki renk dağılımının eşit olmasını sağlar. Boya üreticileri, dayanıklılığın en önemli olduğu hem iç mekan hem de dış mekan uygulamalarında özellikle faydalı bulur. Bu katkı maddesi, boyanın sürtünmeye direncini ve yüzeylere yapışma özelliğini artırır ve aynı zamanda son katmanlara genel olarak daha pürüzsüz bir görünüm kazandırır. Ayrıca kalsiyum karbonat, zamanla güneş ışığına maruz kaldığında rengin bütünlüğünü korumada rol oynar; bu da boyalı yapılarda ileride solma, çatlama veya kabuklanma sorunlarının daha az yaşanması anlamına gelir.
Düşük yağ emme oranı sayesinde akış veya uygulama davranışı olumsuz etkilenmeden daha yüksek pigment yükleme imkanı sunarak kaplamanın genel işlenebilirliğini artırır.
Kalsiyum karbonat, boyama formülasyonları içinde bir tür yapısal destek görevi görerek, partiküllerinin boyutu ve dağılımı sayesinde pigmentlerin kapların dibine çökmesini engeller. Bu kalsiyum karbonat partiküllerinin neredeyse yuvarlak şekli, renklendiriciler arasında düzgün yerleşmelerini sağlar ve boyalar yüzeylere uygulandığında daha iyi ve tutarlı bir ışık yansıması elde edilmesini mümkün kılar. Boya üreticileri bunu özellikle değerli bulur çünkü çözücü bazlı boyalarda sıkça görülen ve estetik açıdan istenmeyen yüzme (floating) ve lekelenme (flooding) sorunlarını azaltmaya yardımcı olur. Uygulama sırasında pigmentler düzensiz şekilde hareket ettiğinde, elde edilen son ürün görsel olarak doğru görünmez.
Kalsiyum karbonatın yüzey kimyasını çeşitli modifikasyon teknikleriyle değiştirmek, reçinelerle daha iyi karışmasını ve daha eşit şekilde dağılmasını sağlar. Stearik asit ile kaplandığında bu malzemeler yaklaşık yüzde 90'a varan oranda daha fazla su itici hâle gelir ve önemli kaplama özelliklerini kaybetmeden organik bağlayıcılarla çok daha iyi çalışır. Kaplama endüstrisindeki önde gelen profesyonellerin yaptığı araştırmalara göre, bu şekilde işlenmiş partiküller, normal işlenmemiş partiküllere kıyasla viskozite dalgalanmalarını yaklaşık yüzde 35 ila 40 oranında azaltır. Bu durum, uygulama sürecinin genel olarak daha sorunsuz geçmesini sağlar ve üretim süreçlerinde israf edilen malzeme miktarını azaltır.
Son Haberler2025-12-21
2025-12-15
2025-12-05
2025-12-02
2025-12-01
2025-11-19
